Тормозные механизмы задних колес

Управление ВАЗ

Тормозные механизмы задних колес

Устройство и принцип действия. Тормозной механизм заднего колеса – барабанного типа, с самоустанавливающимися колодками, которые приводятся в действие колесным гидравлическим цилиндром, и с автоматическим устройством для регулирования зазора между колодками и барабаном. Тормозные колодки 2 с накладками, колесный цилиндр 7 и другие детали тормозного механизма смонтированы на щите 11, который крепится к фланцу балки заднего моста. К нижней части щита двумя заклепками крепится пакет пластин, одна из которых является опорой для нижних концов тормозных колодок.

Устройство для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном смонтировано на тормозных колодках. Оно состоит из двух втулок 7 и 2, свинченных между собой. На втулке 7 установлены две фрикционные шайбы 6, между которыми пружиной 3 зажато с определенным усилием ребро 5 тормозной колодки. Тормозная колодка в сборе с автоматическим устройством устанавливается с гарантированным зазором на ось 1, приваренную к щиту тормоза. При торможении и растормаживании колодки перемещаются на величину зазора между втулкой 7 и осью 1. При износе фрикционных накладок тормозных колодок зазор не обеспечивает прижатие колодок к барабану и под увеличивающимся усилием со стороны поршней колесного цилиндра колодки перемещаются относительно шайб на величину износа накладок, т.е. занимают новое положение, компенсируя износ накладок.

В корпусе 7 колесного цилиндра размещены два поршня 4, которые распираются пружиной б с опорными чашками 2. В поршни запрессованы упоры, в пазы которых упираются верхние концы тормозных колодок. Выход поршней из цилиндров защищен резиновыми колпачками 5.

Герметичность цилиндра обеспечивается уплотнителями 3. Для прокачки привода заднего тормоза в цилиндре имеется штуцер 1.

С 1986 г. на автомобилях устанавливается тормозной механизм с устройством для автоматического регулирования зазора, которое смонтировано в колесном цилиндре. С обеих сторон в цилиндр 3 установлены поршни 4 с упорами 1 тормозных колодок в сборе с уплотнителями 5 и деталями автоматического устройства. Основным элементом автоматического устройства является разрезное упорное кольцо 9, расположенное в этой подсборке между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,4-1,6 мм. Упорные кольца установлены в цилиндр с натягом, обеспечивающим усилие сдвига кольца по зеркалу цилиндра не менее 343 Н, что превышает усилие от стяжных пружин тормозных колодок. К торцовой поверхности поршня через опорную тарелку 6 поджимается пружиной 7 уплотнитель 5. Тормозная жидкость через штуцер 11 подается в цилиндр 3.

При оптимальном зазоре между колодками и барабаном поршни 4 в колесном цилиндре перемещаются на величину зазора между буртиком упорного винта 10 и буртиком упорного кольца (1,4-1,6 мм). При этом колодки прижимаются к тормозному барабану, создавая необходимый тормозной момент, а упорные кольца 9 остаются неподвижными на своих местах.

При износе накладок зазор 1,4-1,6 мм выбирается полностью и буртик упорного винта упирается в буртик упорного кольца, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа накладок. При прекращении торможения поршни усилием стяжных пружин сдвигаются до упора сухарей 8 в буртик упорного винта 10. Таким образом, автоматически поддерживается оптимальный зазор между колодками и барабаном. Для того чтобы обеспечить свободную посадку тормозного барабана, при сборке колесного цилиндра необходимо выдерживать размер 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально).

Снятие и установка. Поднимают заднюю часть автомобиля, снимают колесо и, приняв меры для недопущения утечки жидкости из бачка, снимают тормозной барабан, для чего устанавливают установочные штифты колеса в технологические отверстия и завертывают их до отделения барабана. Если таким способом барабан не снимается, то в качестве крайней меры допускается следующий способ.

Вывернув направляющие штифты из барабана, смазывают посадочное место на полуоси моторным маслом, запускают двигатель, включают I передачу и нажимают на педаль тормоза. При этом соблюдают особую осторожность, так как барабан при отделении может нанести травму стоящим рядом. Отсоединяют от рычага 1 ручного привода колодок конец троса 13, отсоединяют верхнюю и нижнюю стяжные пружины, направляющие пружины 10 и снимают тормозные колодки вместе с распорной планкой 3. Отсоединяют трубку подвода тормозной жидкости от колесного цилиндра и заглушают входные отверстия цилиндра и трубки, снимают колесный цилиндр. При замене тормозного щита снимают полуось и отсоединяют трос привода ручного тормоза.

При необходимости разбирают устройство автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном. Если оно расположено на колодках, то зажимают в тисках основание приспособления А.72259, устанавливают на него колодку втулкой 1 вниз, отвертывают втулку 6 и снимают пружину 5 с чашкой 4 и фрикционные шайбы 2. Собирают данное автоматическое устройство в обратной последовательности. При этом втулку 6 завертывают до полной посадки на втулку 1 оси и закернивают.

Если автоматическое устройство расположено в колесном цилиндре, то снимают защитные колпачки 2, затем выпрессовывают из корпуса цилиндра поршни 4 в сборе с деталями автоматического регулирования зазора. Затем устанавливают поршень в сборе на приспособление 67.7820.9525 так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 10. Специальной отверткой, поворачивая поршень 4, вывертывают упорный винт 10 из поршня. Снимают с винта уплотнительное кольцо .5 с опорной чашкой 6, пружиной 7 и сухари 8. Разъединяют упорное кольцо 9 и упорный винт 10.

Сборку этого автоматического устройства и самого цилиндра проводят в обратной последовательности с учетом следующего:

• перед установкой летали обильно смазывают тормозной жидкостью
• упорные винты поршней затягивают моментом 3.9- 6,9 Н
• прорезь А на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх, отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма при прокачке тормоза
• поршни в корпус цилиндра запрессовывают при помощи приспособления 67 7823.9532, выполненного из трубки с внутренним конусом
• усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 350 Н; при меньшем усилии заменяют упорное кольцо
• при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально) для свободной посадки тормозного барабана
• после сборки проверяют перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25-1,65 мм. Последним устанавливают на место защитные колпачки 2.

После сборки тормозного механизма, которое проводится в обратной последовательности, и установки его на автомобиль прокачивают гидравлический привод задних тормозов.

Проверка деталей

Трубопроводы и соединения. Для предупреждения отказа тормозной системы тщательно проверяют соединения всех трубопроводов.

При проверке следят, чтобы:

• металлические трубопроводы не имели вмятин, трещин и были расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;
• гибкие шланги не соприкасались с минеральными маслами или смазывающими материалами, растворяющими резину. Сильным нажатием на педаль тормоза проверяют, не появятся ли на шлангах вздутия, свидетельствующие о неисправностях;
• все скобы крепления трубопроводов были хорошо затянуты. Ослабление крепления приводит к вибрации, вызывающей поломки;
• не было утечки жидкости из штуцеров. При необходимости затягивают гайки до отказа, не подвергая деформации трубопроводы.

Детали заменяют новыми при малейшем сомнении в их пригодности. Гибкие шланги независимо от их состояния заменяют новыми после 100 тыс. км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля.

Колесные цилиндры для проверки разбирают. Снимают защитные колпачки 5 и поршни 4, вынимают уплотнители 3, опорные чашки 2 и пружину 6, вывертывают штуцер 1 выпуска воздуха. Осматривают рабочие поверхности цилиндров и поршней. Поверхности должны быть гладкими, без видимых рисок и шероховатостей. Незначительные повреждения на зеркале цилиндра устраняют притиркой. Проверяют упругость пружины, длина которой в свободном состоянии должна быть 34 мм, а под нагрузкой (34,3±19,6) Н – 17,8 мм. Заменяют уплотнители новыми, проверяют также, не повреждены ли защитные колпачки цилиндра, и при необходимости заменяют их.

Перед сборкой обильно смазывают все детали тормозной жидкостью. В последовательности, обратной разборке, устанавливают детали в корпус цилиндра без усилия, чтобы не повредить трущиеся поверхности. Устанавливают защитные колпачки. Действуя обеими руками, проверяют перемещение поршней, которое должно быть плавным, без заедания.

Разборка, сборка и проверка технического состояния деталей колесных цилиндров, в которых расположено устройство для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном, описаны выше.

Колодки. Внимательно проверяют, нет ли на них повреждений. Определяют упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних. Пружины не должны иметь остаточной деформации при растяжении усилием 343 Н (нижнее) и 411 Н (верхние). При необходимости их заменяют. Осматривают накладки. Если обнаружены грязь или следы смазывающего материала, накладки тщательно очищают металлической щеткой и промывают уайт-спиритом. Кроме того, проверяют, нет ли утечки смазывающего материала или масла внутрь барабана; неисправности устраняют. Колодки заменяют новыми, если толщина накладок стала менее 1,5-2 мм.

Внимание обращают на пружину 3 автоматического устройства. Ее размеры в свободном состоянии – 20 мм, а под нагрузкой (802±78,4) Н – 14 мм.

Тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски, то барабаны растачивают на станке, а затем шлифуют брусками (зернистостью 10- 16). Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения. Наибольшее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после расточки и шлифовки 1 мм. Это требование должно соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения. Предельный диаметр изношенного барабана 251,6 мм.

В начало страницы

Тормозные механизмы задних колес

Тормозной механизм заднего колеса барабанного типа, с самоустанавливающимися колодками. Тормозные колодки 2 (рис.5) с накладками, колесный цилиндр 1 и другие детали смонтированы на тормозном щите 6, который крепится к фланцу балки заднего моста.

Автоматическое устройство регулировки зазора между барабаном и накладками расположено в колесных цилиндрах (см. Рис.6). Основным его элементом является разрезное упорное кольцо 9, установленное на поршне 4 между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,25-1,65 мм. Упорные кольца установлены в цилиндре с натягом, обеспечивающим усилие сдвига колец по зеркалу цилиндра не менее 343 Н (35 кгс), что превышает усилие от стяжных пружин тормозных колодок.

Рис.5. Тормозной механизм заднего колеса

При оптимальном зазоре между колодками и барабаном при торможении колодки раздвигаются до выбора зазора 1,25-1,65 мм между буртиком винта и буртиком упорного кольца. Указанный зазор обеспечивает ход колодок для создания максимального тормозного момента.

При износе накладок зазор 1,25-1,65 мм устраняется полностью, буртик на упорном винте 10 прижимается к буртику кольца 9, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа. С прекращением торможения, усилием стяжных пружин поршни сдвигаются до упора сухарей в буртики упорных колец. Так поддерживается оптимальный зазор в тормозном механизме.

Тормозной барабан отлит из алюминиевого сплава, имеет на наружной поверхности ребра жесткости и сквозные отверстия для сообщения внутренней полости барабана с атмосферой. Внутри барабана находится чугунное кольцо, с которым контактируются тормозные колодки. Барабан крепится к фланцу полуоси двумя штифтами и дополнительно вместе с колесом болтами. В барабане выполнены два резьбовых отверстия, в которые ввертываются установочные штифты при снятии барабана. Такое снятие возможно только в том случае, когда барабан ” не прикипел” к фланцу полуоси, иначе возможен срыв резьбы в отверстиях барабана. Чтобы не происходило такого “прикипания” при сборке необходимо наносить на контактирующие поверхности барабана и полуоси графитовую смазку.

Рис. 6. Колесный цилиндр

Регулятор давления задних тормозов

Рис.7. Детали привода регулятора давления

В контур привода задних тормозов подключен регулятор 19 (см. рис.1) давления, который корректирует давление в приводе задних тормозов в зависимости от положения кузова относительно балки заднего моста, т.е. в зависимости от нагрузки автомобиля. Он работает как ограничительный клапан, автоматически прерывающий подачу тормозной жидкости к задним тормозам, уменьшая вероятность юза задних колес при торможении.

Регулятор крепится на кронштейне кузова и соединяется с балкой заднего моста через торсионный рычаг 12 (рис.7) и тягу 7. Другой конец торсионного рычага действует на поршень 10 (рис.8).

Сила Р, действующая на поршень от торсионного рычага, увеличивается с приближением кузова к балке моста и уменьшается при удалении от балки заднего моста.

В полость А жидкость поступает из главного цилиндра, а из полости В выходит в колесные цилиндры привода задних тормозов.

До начала действия регулятора поршень упирается в пробку 6 под действием силы Р и пружины 9. При этом образуются зазоры, через которые полости А и В сообщаются, т.е. давление в них будет одинаковое и равно давлению в гидроприводе тормозов.

Рис.8. Регулятор давления в нерабочем положении

Когда срабатывают тормоза, то задняя часть автомобиля по инерции приподнимается и, следовательно, уменьшается давление на поршень со стороны рычага 1. Сила давления жидкости на верхний торец поршня с большей площадью поверхности на какой-то момент превышает силу давления жидкости, действующей на поршень снизу, и поршень опускается вниз до упора в уплотнитель 7. При этом полости А и В разъединяются и в них создается разное давление: в полости А оно будет равно давлению в главном цилиндре, а в полости В давление будет меньше на величину, которая определяет равновесие поршня, под действием давлений в полостях А и В, пружины 9 и силы торсионного рычага. Таким образом, частичным или полным разобщением полостей А и В поршнем 10 регулируется тормозной момент на задних колесах.

Стояночный тормоз

Стояночный тормоз имеет механический привод от рычага 3 (рис.9) который вместе с возвратным рычагом смонтирован на кронштейне, закрепленном к полу кузова. Возвратный рычаг соединяется пальцем с передним тросом 2, другой конец которого проходит через отверстие направляющей 9 заднего троса и на резьбовой наконечник троса навертывается гайка и контргайка. Перемещение переднего троса направляется роликом 8.

Через паз направляющей 9 проходит средняя часть заднего троса, натяжение которого регулируется гайкой, навернутой на резьбовой наконечник переднего троса. Между направляющей 9 и регулировочной гайкой устанавливается распорная втулка 10. Концы заднего троса проходят через оболочку, один конец которой крепится к щиту тормоза, а другой установлен в паз кронштейна кузова.

Рис.9. Детали привода стояночного тормоза

На задних концах троса имеются наконечники, каждый из которых соединяется с крючком рычага 9 (см. Рис.6-15) ручного привода колодок. Этот рычаг пальцем шарнирно крепится к тормозной колодке и верхней частью упирается в паз разжимной планки 9. В противоположный паз планки заходит ребро тормозной колодки.

Тормозные механизмы задних колес автомобиля ВАЗ 2106 — устройство, особенности конструкции

Тормозной механизм заднего колеса барабанного типа, с самоустанавливающимися колодками. Тормозные колодки 2 (рис, 8.8) с накладками, колесный цилиндр 1 и другие детали смонтированы на тормозном щите б, прикрепленном к фланцу балки заднего моста.

Рис. 8.8. Тормозной механизм заднего колеса автомобиль ВАЗ 2106:
1 — колесный цилиндр; 2 — колодки тормоза; 3 — гайка крепления щита к балке заднего моста; 4 — устройство для автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном; 5 — направляющая пружина; 6 — щит тормоза; 7 — нижняя стяжная пружина; 8 — трос привода стояночного тормоза; 9 — рычаг привода стояночного тормоза; 10 — распорная планка; 11 — палец рычага привода стояночного тормоза; 12 — шплинт; 13 — верхняя стяжная пружина

Рис. 8.9. Устройство для автоматической регулировки зазора между тормозными колодками и барабаном:
1 — втулка оси; 2 — фрикционная шайба; 3 — колодка; 4 — опорная чашка пружины; 5 — пружина; 6 — втулка пружины
Зазор между тормозными колодками и барабаном регулируется автоматически. На рис. 8.8 показано устройство 4 ранней конструкции для автоматической регулировки. Оно состоит из двух втулок 1 и 6 (рис. 8.9), свинченных между собой. На втулке 1 установлены две фрикционные шайбы 2, между которыми пружиной 5 зажато с определенным усилием ребро колодки 3 тормоза. Тормозная колодка в сборе с автоматическим устройством установлена с гарантированным зазором на ось, приваренную к щиту тормоза. При торможении и растормаживании тормозные колодки перемещаются на величину зазора между втулкой 1 и осью. При износе накладок, под действием увеличивающегося давления в системе, тормозные колодки перемещаются относительно шайб 2 на величину износа и занимают новое положение, восстанавливая оптимальный зазор.
В дальнейшем это автоматическое устройство было заменено другим, расположенным в колесных цилиндрах (см. рис. 8.10). Основным его элементом является разрезное упорное кольцо 9, установленное на поршне 4 между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,25-1,65 мм. Упорные кольца установлены в тормозном цилиндре с натягом, обеспечивающим усилие сдвига колец по зеркалу цилиндра не менее 343 Н (35 кгс), что превышает усилие от стяжных пружин тормозных колодок.
При оптимальном зазоре между колодками и барабаном при торможении колодки раздвигаются до выбора зазора 1,25-1,65 мм между буртиком винта и буртиком упорного кольца. Указанный зазор обеспечивает ход тормозных колодок для создания максимального тормозного момента.
При износе тормозных накладок зазор 1,25-1,65 мм устраняется полностью, буртик на упорном винте 10 прижимается к буртику кольца 9, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа. С прекращением торможения усилием стяжных пружин поршни сдвигаются до упора сухарей в буртики упорных колец. Так поддерживается оптимальный зазор в тормозном механизме.
В этом подразделе описан ремонт тормозных механизмов с автоматическими устройствами, расположенными в рабочих цилиндрах, так как прежняя конструкция уже практически не встречается и в запасные части не поставляется. Кроме того, рабочие тормозные цилиндры с автоматическим устройством можно без затруднений установить на автомобили ваз 2106 ранних выпусков, демонтировав элементы прежнего автоматического устройства.

Рис. 8.10. Колесный тормозные цилиндр ВАЗ 2106 с автоматическим устройством:
1 — упор колодки; 2 — защитный колпачок; 3 — корпус цилиндра; 4 — поршень; 5 — уплотнитель; 6 — опорная чашка; 7 — пружина; 8 — сухари; 9 — упорное кольцо; 10 — упорный винт; 11 — штуцер; А — прорезь на упорном кольце