Ремонт рамы автомобиля

Ремонт рамы

ЕО: при ЕО

Техническое обслуживание рамы.

– визуально производить контроль на наличие трещин.

– следить за состоянием окраски рамы

2) ТО-1 (для грузовых автомобилей, через 3000км.)

3) ТО-2 (через 12000км.)

– все процессы при ЕО произвести.

– проверить состояние заклепочных соединений и целостность отдельных соединений рам.

– замена ослабевших заклепок.

Ремонт рамы производится или по мере необходимости, или при капитальном ремонте автомобиля. В зависимости от вида дефектов, их числа, ремонт рамы выполняют при полной или частичной разборке. Ремонт с частичной разборкой производят при наличии на раме небольшого числа дефектов в виде ослабления заклепочных соединений и износа отверстий. Ремонт рам с полной разборкой осуществляют при наличии большого числа дефектов и в основном при серьезных деформациях элементов рамы.

Схема типового технологического процесса ремонта рамы с полной разборкой.

1 мойка 2 удаление старой краски 3 обезжиривание

→

1 разборка на детали 2 деффектовка 3 сортировка

→

Ремонт деталей рамы

→

Сборка Рамы

→

Контроль Качества сборки

→

Окраска рамы

1) Мойку, удаление старой краски и обезжиривание производят погружением на 1-1,5 часа в ванну с щелочным раствором каустической соды (лобомит). Концентрация раствора 80-100гр. на 1л., t = 80…90°С

Для удаления остатков моющего раствора, раму промывают горячей водой.

2) Разборку рамы на детали производят удалением заклепок высверливанием, выжиганием газовой горелкой или срезом головок заклепок. Деффектовку и сортировку деталей рамы выполняют в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Критериями для выбраковки лонжеронов и поперечен, являются деформации деталей, скрученность деталей, наличие трещин с коррозионным разрушением. При наличии других дефектов раму ремонтируют.

3) Ремонт деталей рам. Ремонт лонжеронов и поперечен, начинают с устранения их деформации в холодном состоянии. Правка на специальном стенде – прессе. На стенде – прессе устраняют скрученность и погнутость лонжеронов. Трещины в неответственных деталях рамы восстанавливают сваркой. Во всех других случаях ремонт рамы производится заваркой трещин с усилением восстанавливаемых участков, при помощи дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Все сварные соединения выполняют в стык или в нахлестку, при определенной последовательности наполнения швов.

Перед установкой на раму и приваркой к ней ДРД необходимо предварительно заварить имеющиеся трещины. Поврежденное место рамы должно быть обязательно очищено металлической щеткой, промыто керосином и насухо протерто. Подлежащая заварке трещина разделывается при помощи наждачного круга. Заварка трещин детали рамы производится по форме стыковых соединений с разделкой кромок по всей толщине металла.

Пред установкой на лонжероны и другие детали рамы, усилительных коробок, угольников, пластин, и других элементов необходимо сварной шов срубить или спилить заподлицо. После подгонки ДРД к лонжеронам их приваривают продольным швом.

Дополнительные ремонтные детали (ДРД)

ДРД для усиления лонжерона в виде швеллерной коробки. Изготовление ДРД ведется, из листовой стали: ст.3, ст.5, ст.20, ст.25-для углерода. Толщина ДРД не должна превышать толщину лонжерона t= 5,5…8мм.

Применяются электроды: Э42а- постоянный ток; Э42 с покрытием ОММ-5-переменный ток. Ø 3…5мм.

При сборке рамы применяются переносные и стационарные клепаные установки.

5)Контроль качества ремонта рамы.

Контроль качества ремонта рамы заключается в проверке ее размеров и формы.

а) Разница в длине диагоналей на отдельном участке рамы между двумя поперечинами L1-L2 ≤ 5мм.

б) Результаты измерений расстояний между лонжеронами рам спереди и сзади не должно давать разницу больше чем 4см. |S1|-|S2|≤4мм.

в) У собранной рамы отверстие в передних кронштейнах, передних и задних рессор должны быть соосны.

г) Разность степени прогиба лонжеронов по вертикали одной рамы не должна превышать 6мм. δ ≤6мм.

д) Кривизна вертикальной стенки лонжерона допускается не более 2х мм. на длине 1м., а на всей длине не более 10мм.

Окраску рамы в зависимости от производственной программы осуществляют пневматическим распылением или окунанием.

При небольшой программе окраски рам, иногда, их загружают в окрасочные ванны подъемником. При большой программе применяется метод окунания, обеспечивающий полную окраску рамы во всех местах и позволяющий использовать подвесной конвеер, что повышает производительность труда.

Конструкция, техническое обслуживание, неисправности и ремонт подвесок автомобилей.

Подвеской называются – совокупность устройств осуществляющих упругую связь колес с несущей системой автомобиля ( рамой или кузова).

Подвеска служит для обеспечения плавности хода авто и повышения безопасности его движения.

Плавность хода – это свойство автомобиля защищать перевозимых людей и грузы от воздействия дороги.

Подвеска повышает безопасность движения автомобиля, обеспечивающая постоянный контакт колес с дорогой и исключая отрыв от нее.

Составные части подвески: это упругие элементы (рессоры и пружины), направляющие устройства (верхние и нижние рычаги подвески), амортизаторы.

В автомобиле различают подрессорные массы: кузов( раму) и закрепленные на них механизмы, и не подрессорные массы ( колеса, мосты, тормозные механизмы).

Подвеска состоит из 4х основных устройств: направляющего устройства- 1, упругого устройства 2, гасящего устройства -3 и стабилизирующего устройства-4.

Направляющее устройство подвески ориентирует движение колеса и определяет характер его перемещения относительно кузова и дороги. Направляющее устройство передает продольные и поперечные силы, и их моменты между колесом и кузовом автомобиля.

Упругое устройство подвески, смягчает толчки и удары, передаваемые от колеса на кузов автомобиля. При наезде на дорожные неровности, упругое устройство исключает копирование кузовом неровностей дороги и улучшает плавность хода автомобиля.

Гасящее устройство подвески уменьшает колебания кузова и колес автомобиля возникающие при движении по неровностям дороги и приводит к их затуханию. Гасящее устройство превращает механическую энергию колебаний в тепловую энергию с последующим ее рассеиванием в окружающую среду.

Стабилизирующее устройство подвески уменьшает боковой крен и поперечные боковые колебания кузова автомобиля.

Работа подвески.

Крутящий момент Мk передаваемый от двигателя через трансмиссию на колеса, создает между колесом и дорогой силу тяги Рт, которая приводит к возникновению на ведущем мосту толкающей силы Рх. Толкающая сила через направляющее устройство 1 подвески передается на кузов автомобиля и приводит его в движение.

При движении по неровностям дороги колесо перемещается в вертикальной плоскости относительно точек О₁ и О₂. Упругое устройство 2 деформируется за счет сжатия и растяжения, а кузов и колеса совершают колебания, гасит которые амортизатор.

Корпус амортизатора 3 заполнен жидкостью или газом, закреплен к балки моста. В корпусе находится поршень с отверстиями и клапанами, шток которого связан с кузовом автомобиля. В процессе колебания кузова и колес поршень совершает возвратно- поступательные движения.

Боковой крен и поперечные угловые колебания автомобиля уменьшает стабилизатор 4 поперечной устойчивости, который представляет собой, специальное упругое устройство, устанавливаемое поперек автомобиля.

Подсветка различается по направляющему устройству на: зависимую(грузовые автомобили) и независимую (легковые автомобили).

По упругому устройству: рессорная, пружинная, торсионная, пневматическая, гидропневматическая.

Возможные неисправности и техническое обслуживание подвесок.

В процессе эксплуатации автомобиля, возникают следующие неисправности подвесок:

– в рессорах: обломы, трещины, снижение упругости листов рессор, износ листов, износ резиновых подушек, износ хомутов, износ пальцев верхних и нижних опор.

– неисправности амортизаторов: засоление клапанов, износ штока, подтекание жидкости, износ поршня цилиндра.

– неисправности в направляющем устройстве и стабилизаторе: износ шаровых соединений, износ стабилизатора.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Как осуществляется ремонт рамы грузовых автомобилей

Как осуществляется ремонт рамы грузовых автомобилей

Грузовики изначально проектируются для тяжелых условий эксплуатации. Детали и агрегаты обладают особой стойкостью к износу и нагрузкам. Как и у любой техники, работающей в сфере коммерции, выход из строя неизбежен. Как отремонтировать раму грузового автомобиля, который безжалостно эксплуатировался в течении большого промежутка времени? Задача не легкая, процесс ремонта сложный, трудоемкий. Но по большей части дефекты представляют собою лопнувшие рамы или трещины в них. Они успешно устраняются при строгом соблюдении всех технологических норм.

Виды повреждений

Повреждения носят естественный и искусственный характер. В первом случае проблемы вызваны экстремальной эксплуатацией – нагрузки больше допустимых. Во втором – дефекты как результат аварий, после который дальнейшая эксплуатация даже при желании не возможна. Но при естественных повреждениях некоторые хозяева считают возможным эксплуатировать грузовик без ремонта, что чревато неприятностями:

при смещении осей резина быстро изнашивается;

повышается расход топлива;

силовые агрегаты работают в нештатных режимах, что приводит к выходу из строя.

Геометрия кабины деформируется из-за избыточной нагрузки в точках крепления. Это снижает уровень безопасности водителя. Лучше произвести ремонт, чем впоследствии делать полную замену.

Рама представляет собою фундаментальную конструкцию, и минимальные изменения нарушают стабильный режим эксплуатации. Ремонт – единственный способ обеспечения безопасности и стабильности работы грузовика.

Технология восстановительных работ

Демонтируют навесное оборудование. Кабину оставляют на месте (что содействует ускорению процесса и упрощает его), производится съем баков, крыльев, запаски и др.

Авто устанавливают на стапель для подготовки и проведения компьютерной диагностики. Выявляются точные отклонения от стандартов. Определяется характер искажений в геометрии.

Основной и самый ответственный этап – правка рамы кузова. Исправляются геометрические параметры узла: крепятся вытяжные элементы, вытягиваются шасси, что придает им необходимое для нормального функционирования положение и др. Работы выполняются в зависимости от характера и количества повреждений.

На завершающем этапе производят шпатлевку, грунтовку, покраску и обработку антикоррозионными составами. Монтируют снятое ранее оборудование.

Рама полуприцепа

При нарушениях эксплуатационных условий, перегрузах, дорожно-транспортных происшествиях, износе в рамах полуприцепов появляются повреждения, носящие разный характер. Так как это основной несущий элемент, он работает под постоянными нагрузками. С повреждениями эксплуатация его невозможна. Выбор решений проблемы небогат – ремонт рамы грузовых автомобилей или ее замена. При возможности восстановления конструкции лучше прибегнуть к этому варианту – он выгоднее в экономическом плане.

Основные дефекты

Рамы требуют особого подхода к восстановительным работам. При их изготовлении используются высокопрочные материалы. В ремонтных работах требуется спецоборудование и инструменты. Производиться они должны в условиях сервиса квалифицированными специалистами. В процессе ремонта устраняются:

измененная геометрия (деформация боковая, вертикальная, диагональная);

переломы, изломы, трещины;

диагональные смещения лонжеронов.

Трещины

Заварка и клепка накладок – эти методы используются для устранения образовавшихся трещин на раме. Для прочных и надежных соединений необходимо соблюдения ряда правил:

Металл на участке образования шва не должен перегреваться, сварка производится 5-миллиметровыми отрезками с перерывами на остывание швов

Используется болгарка или плазменный резак

Ровные переходы с основного на дополнительный металл

Недопущение образования подрезов, приводящих в дальнейшем к потрескиванию. Корень прогревается по всей длине

Усиление места поломки

Рамы работают под большими нагрузками, сварочные швы необходимо усиливать швеллерами и болтовыми соединениями

Перед сваркой деталь подготавливают. Производят осмотр с точным определением участка дефекта. Концы трещины засверливают для предупреждения ее развития. Сварка рамы грузового автомобиля осуществляется в несколько переходов:

проваривают корень – толщина проволоки электрода 1.2 мм, индекс Св08. Сила тока – 100 А;

второй и третий этап осуществляют тех же марок электродов с использованием тонких перекрывающих друг друга валиков. Сила тока – 110 А;

четвертый проход осуществляется с током в 120 А.

Обработка швов

Чтобы защитить металл шва от вредного воздействия окружающей среды, его обрабатывают пескоструйкой или с использованием металлических щеток, обезжиривают, грунтуют и выполняют покрасочные работы. На завершающем этапе обрабатывают антигравийными покрытиями.

Особенности и сложности ремонта рамы

Ремонт рамы грузовиков сложный в силу нескольких причин. В ее изготовлении применяются сверхпрочные стали, и рама особым образом усилена в 17-ти точках. Работы по ремонту требуют наличия спецоборудования. Квалификация мастера должна быть высокой, обязательны навыки трехмерного технического мышления. Удар скручивает раму в трех плоскостях одновременно. Эти сложности подталкивают некоторые сервисы к простому решению – списанию рамы и ее замены на новую. А это для владельцев дополнительные проблемы:

конструкция дорогая и в наличии ее может не быть;

трудоемкость и дороговизна работ по замене;

рама имеет серийный номер, ее замена при продаже автомобиля вызовет вопросы у покупателя о причинах. Большинство покупателей отказывается от покупки или начинают существенно сбивать цену.

Преимущества восстановления:

значительно дешевле покупки и установки новой конструкции;

сокращается простой (нет необходимости ожидать доставки рабы из-за рубежа);

свойства отреставрированной рамы сравнимы с новой.

Если раме вашего грузового автомобиля нужен ремонт, то вы можете обратиться в нашу компанию. Мы осуществляем ремонт несущей рамы грузовых машин в Батайске, Ростове-на-Дону и Ростовской области.

Ремонт рамы автомобиля

Рама. Наиболее часто встречающиеся дефекты рам: трещины, погнутость элементов, ослабление заклепочных соедине­ний и др.

Трещины продольных балок (лонжеронов) и поперечных брусьев заваривают электродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 и др. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6. 8 мм, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4. 5 мм под углом 45˚. Сварочный шов и зону термического влияния упроч­няют наклепом в 2. 3 прохода. В качестве инструмента применяют пневматические молотки К. Е-16. КЕ-19 со сферическим бойком радиусом 3. 5 мм. Хорошее качество ремонта рам достигается при использовании сварки в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.

При значительном повреждении продольной балки рамы ее ремонтируют приваркой одной из частей, которую вырезают из выбракованной по другим дефектам рамы. Для этого продольную балку обрезают по шаблону под углом 45° (рис. 120), кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают и разделывают, при помощи шаблона стыкуют соединяемые части и сваривают с двух сторон.

Погнутость элементов рамы устраняют прав­кой в собранном виде, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления

При значительных деформациях раму разбирают, погнутые части правят на гидравлических прессах. Остаточный прогиб балок рамы не должен превышать 2 мм на базовой длине в 1 м.

Продольные балки с поперечными соединяют с помощью специаль­ных кондукторов и технологических болтов. Для проверки пере­коса рамы устанавливают контрольную линейку по диагонали между крайними отверстиями продольных балок. Результаты изме­рения двух диагоналей должны быть одинаковыми.

Рис. 1. Правка рам с помощью приспо­Соблений:

А — гидравлического: 1 — насос; 2 – Шланг; 3 — наставки. 4 — Соединительные втулки; 5 — поршень: 6 — Рабочий цилиндр; 7 – под­Кладка; Б – Винтового; В — Реечного.

Ослабленные заклепки удаляют, срезая их головки ручным пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Оставшуюся часть заклепки выбивают выколоткой. Если отверстия под заклепки или болты изношены, их рассверливают и разверты­вают на увеличенный размер, либо заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают

На нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, отверстия рассверливают и развертывают по кондук­тору.

Заклепки ставят горячим или холодным способом. Холодным способом достигается лучшее качество клепки за счет упрочнения материала.

Корпусные детали. Чаще всего наблюдаются дефекты корпус­ных деталей: износ посадочных отверстий под подшипники и их стаканы, трещины в перемычках между отверстиями, износ уста­новочных штифтов, повреждения резьбовых поверхностей.

Изношенные отверстия под подшипники (стаканы подшипников) растачивают, соблюдая межосевые рас­стояния, соответствующие техническим требованиям. Если преду­сматривается постановка (запрессовка) дополнительных колец, то диаметр отверстия увеличивают на 6 мм. По наружному диа­метру эти промежуточные кольца обрабатывают так, чтобы их посадка была с натягом 0,035. 0,095 мм. От проворачивания кольца закрепляют штифтами, клеевыми составами или электросваркой. При износе отверстий до 1,0мм наносят гальванопокрытия (железнение).

Восстановление посадочных мест под подшипники в корпусных деталях возможно установкой стальных тонкостенных свертных втулок с последующим раскаты­ванием. (Технология предложена институтом ГосНИТИ и ВНПО «Ремдеталь».)

Втулки изготавливают штамповкой или гибкой в валковом при­способлении из стальной холоднокатаной ленты толщиной 0,8. 1,7 мм. Для фиксации втулки применяют клеевой состав на основе эпоксидной смолы или клей ВС-10Т. Одним из возможных способов фиксации может быть следующий: на поверхности отверстия, рас­точенного под втулку, нарезают винтовую канавку с шагом 1 мм и глубиной 0,30. 0,35 мм. После установки втулки в отверстие ее раскатывают при частоте вращения роликового раскатника 60. 300 мин-1 и подаче 0,1. 0,3 мм/об с охлаждением эмульсией или индустриальным маслом. Если последующее растачивание не предусматривается, то раскатник настраивают на размер, боль­ший номинального на 0,03. 0,05 мм.

Трещины в деталях из чугуна за­варивают электродуговой сваркой в холод­ном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12, специальными электродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 и другими по технологии. Для заварки трещин в корпусных деталях используют и комбинированный способ — сварку с герметизацией полимерными материалами. Для этого после сварки шов и прилегающую к нему поверхность зачищают заподлицо с основным металлом и двукратно обезжиривают ацетоном. На обезжиренную поверхность наносят тон­ким слоем (до 1 мм) эпоксидный состав. Слой полимера обеспечивает хорошую плотность. Трещины и другие дефекты корпусных деталей из алюминиевых сплавов (картер маховика, картер коробки передач некоторых авто­мобилей и др.) устраняют газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.

Кабина, оперение, капот и облицовка могут иметь дефекты в виде трещин, пробоин, вмятин, коррозионных повреждений и др. Наиболее вероятное расположение дефектов показано на рисунке 2. Лакокрасочное покрытие удаляют, если есть отслаи­вания, пузыри, сетка трещин и т. д. Чтобы облегчить отворачива­ние крепежных деталей, их нагревают пламенем газовой горелки, а места точечной сварки высверливают или срубают тонким зуби­лом. Вмятины (мелкие неровности) правят (рихтуют) ударами специального выколоточного молотка.

Неглубокие неровности можно править местным нагревом газо­вой горелкой до температуры 650. 850 °С. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны распола­гаться по контуру выпуклости.

После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.

Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А-547, А-929) электродной проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА диаметром 0,8. 1,2 мм.

Места, подлежащие сварке, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачи­щают швы заподлицо с основным металлом, используя электро или пневмошлифовальные машины.

Рис 2. Расположение дефектов:

А – кабины автомобиля ГАЗ-5ЗА; 6 — Обли­цовки радиатора; А — Деформация стоек ветро­вого стекла;

Б и М — Трещины; В – Разру­шение мест крепления защелки замка; Г – разрушение сварных швов; Д — повреждение каркаса; Е — Износ отверстий: Ж, К И О — отрывы; 3 — ослабление крепления дверных петель; И — износ отверстий под ось в пет­лях навеса двери; Л — Вмятины; Н — Разру­шение отверстий в местах крепления бампера